国产品牌成为本届广交会机电展区一道亮丽的风景线。 海信、映美、腾跃、沪丰、新天利、含光……从食品加工到信息产业，从传统轻机到科技创新产品，从名牌产品到流水线整体解决方案，机电馆展示的产品和技术得到支持我们生活的方方面面都以低调而强大的姿态。
在机电馆门口，昆明光宏机器人外形酷似蓝色的机械臂，但功能却千差万别。 据负责人黄总介绍，光宏虽然很年轻，但产品已经在市场上占有一席之地。 目前，机器人已广泛应用于制造业。 他们现在的主要任务是通过商务会议这个平台，创造出优秀的产品，拓展更大的市场。
在国内打印机行业龙头企业映美控股的展台上，一台用焦糖做成的食品专用打印机吸引了记者的目光。 这款微型打印机可以在咖啡、酸奶、鸡蛋等表面打印。 该产品只是映美科技创新突破的小亮点之一。 当前云南江森楼宇自控品牌，技术创新已成为企业发展的重要战略。 商务会上，映美希望让更多人了解他们的产品，认可他们的发展理念。
除了众多新技术产品，传统的轻食品加工机械也吸引了东南亚客商的目光。 在群泰机械厨具城的展台上，来自泰国的客商对肉类包装机械尤为感兴趣。 他们认为，中国设计生产的食品加工机械符合东南亚人的烹饪习惯，能有效提高工作效率。 此外，与日本等国家的产品相比，我国食品加工机械具有很大的价格优势。 群泰机械厨具城是昆明市一家大型专业厨具经销公司。 公司负责人表示，商洽会是一个很好的展示平台。 通过展会，可以让更多的人了解他们的产品。 提供完善的服务方案。 （记者 朱丹）
施耐德电气积极践行绿色制造和智能制造。 已在全球拥有多家“灯塔工厂”，利用数字化技术打造贯穿生产全过程的绿色高效供应链，实现运营效率提升和可持续发展。 施耐德电气在全球能源管理和自动化领域树立了数字化转型的标杆，为生态链合作伙伴提供了借鉴。
面对经济平稳发展、产业升级、节能减碳的多重要求，数字智能化成为中国制造业发展的必然方向。 为探索适合中国制造业的发展道路，既要从自身情况出发，又要积极借鉴行业先行者的经验。
作为全球能源管理和自动化领域的数字化转型专家，施耐德电气在近200年的发展历程中积累了丰富的转型经验。 通过融合全球领先的技术和能源管理技术，提供从终端到云端的互联产品、贯穿企业业务全生命周期的控制、软件和服务，帮助客户实现高效可持续发展。
施耐德电气践行绿色智能制造，在全球已拥有多家“灯塔工厂”。 它利用数字技术打造贯穿整个生产过程的绿色高效供应链。 取得了骄人的成绩，获得了多项荣誉。 例如，施耐德电气被《爵士企业》杂志评为全球可持续发展企业100强，并在“2021全球供应链25强榜单”中位列全球第四。
日前，施耐德电气全球供应链中国区高级副总裁张凯鹏接受了本刊专访。 他详细介绍了施耐德电气数字化智能升级的路径、技术应用和经验，并为中国制造企业实现供应链数字化智能升级提出建议。 实用建议。
施耐德电气全球供应链中国区高级副总裁张凯鹏
记者：在政策和技术驱动下，中国制造业正在加速数字化转型。 供应链数字化、智能化升级将经历哪些阶段？
张凯鹏：随着我国由制造大国向制造强国迈进，生产方式由高耗能、粗放式向精细化、智能化转变，供应链数字化、智能化升级成为必然趋势。 精益生产是供应链转型的基础。 只有在供应链的所有环节实施精益工作方法并实现流程优化，才能奠定数字化转型的基础。 这个基础不夯实，制造业数字化转型的红利就得不到充分发挥，甚至白白浪费。
为精益生产打好基础后，企业要成立专门的团队实施数字化转型，打造数字化能力，小步快走，循序渐进。 首先，通过点对点的现场数字化应用项目试点，摸索经验，不断壮大数字化人才队伍，形成企业数字化文化； 之后，重点建设信息化平台，包括数据平台、供应商管理平台、内部精益数字化制造平台、交通控制塔等，打通企业内部信息“孤岛”； 进而构建贯穿供应链上下游的互联互通的物联网平台和应用，打破企业间封闭的制造体系，将供应链统一规划整合为端到端的数字化运营体系以提高供应链的整体效率。
制造供应链的数字化智能升级通常经历四个阶段：
首先，先瘦。 基于精益体系的评估和规划，参考行业精益生产的最佳实践，对企业的精益生产阶段进行评估，提出建设精益数字化工厂的蓝图和实施方案，建立高水平的精益生产体系。水平精益生产体系；
二是场景应用。 让懂运营的人引领智能数字化转型，提出运营优化升级需求。 围绕现场应用，数字化专家团队提供专业解决方案，吸引工程师加入数字化项目，在实践中培养整个组织的数字化意识、能力和文化；
三是搭建平台。 打造端到端的平台化、标准化、互联互通的数字化体系。 建立项目管理、供应商管理、生产管理、设备管理、质量管理、仓储管理、运输管理等模块的数字化平台，打造统一的数据平台；
四是智能数字覆盖。 通过应用大数据、人工智能、机器学习等技术，全面实施智能覆盖。 例如，以数字化设备改造为抓手，实施智能工厂； 通过内外部信息系统整合、生产数据积累和机器人流程自动化，实现预测性规划和自主优化管理。
基于机器的生产线实时监控系统
记者：请介绍一下施耐德电气在中国供应链的发展情况和主要特点。
张凯鹏：目前，施耐德电气服务于家庭、楼宇、数据中心、基础设施和工业市场，业务遍及100多个国家和地区。 就全球供应链而言，在46个国家拥有近200家工厂和90多个物流中心，其中中国有23家工厂和7个物流中心。 中国在施耐德电气全球供应链战略转型中处于相对领先地位，在精益生产、定制化客户服务、数字化等方面给予了高度重视和投入。
近年来，施耐德电气一直致力于推进供应链数字化、智能化转型，在中国建立了15家智能工厂和2家智能物流中心。 近三年供应链单位能耗下降12.4%，整体生产效率提升5%-10%，实现了高效运营与可持续发展的同步。 数字化是加强产业链合作伙伴合作的重要手段：通过构建贯穿供应链上下游的互联互通物联网平台，广泛部署数字化应用，实现端到端的融合与融合。供应链的渗透成为可能，从而提高供应链的质量。 供应链效率。
可以说，施耐德电气中国供应链成绩的背后，离不开中国市场的稳步推进和中国供应链的天然优势。 随着施耐德电气在中国业务的稳步增长，供应链的发展得到了更加坚实的支持。 同时，中国拥有完整的供应链，与其他地区相比，更容易找到质量好、价格有竞争力的国内供应商。
5G柔性产线
记者：未来施耐德电气希望在中国供应链的哪些环节进一步完善？ 你有什么计划和目标？
张凯鹏：未来，我们会不断提升供应链的韧性、敏捷性和可持续性。 施耐德电气的供应链经过多年实践，聚焦“短链协同、合作共生、数字赋能、绿色可持续”四个方面，获得了强大的韧性。 “短链协同”是指各区域的供应链运作高度本地化、全球联动，在获得全球支持的同时，灵活调整、快速决策； “合作共生”是指建立本地供应链朋友圈，长期与大量上游供应商保持密切合作，帮助他们不断成长，真正实现合作共生； 作为数字化转型专家，我们也在供应链管理中充分发挥数字技术的力量，通过“数字赋能”，提升组织体系的敏捷性，持续优化效率、质量和客户体验等； 同时，通过“绿色可持续”，助力供应链实现经济效益与环境效益的双赢。
在这里，我想关注绿色可持续性。
随着中国“双碳”目标的逐步落实，制造业将成为重点减排目标，面临绿色转型压力。 碳中和作为一项系统工程，仅靠企业内部转型是不够的。 推动传统产业链向绿色价值链转型，需要生态链各环节的共同努力。 对于单个企业而言，供应链上下游产生的碳排放量往往超过其自身的运营。 因此，企业在制定自己的碳中和路线图时，必须将整个产业链的关键环节纳入规划，同时围绕业务需求打造端到端的绿色供应链。 重要途径。
作为深度参与可持续发展的负责任企业，施耐德电气已将绿色供应链纳入自身的碳中和目标，承诺到2040年实现端到端供应链碳中和，实现净清洁能源到2050年供应链运营水平。零碳排放。 为此，施耐德电气将可持续发展目标融入供应链运营的各个环节。 从产品设计、原材料选择，到生产制造、废弃物处理、产品生命周期管理，有一整套管理体系推动供应链的各个环节。 绿色升级。 具体来说施耐德楼宇自控模块，施耐德电气端到端的绿色供应链管理主要围绕绿色设计、绿色采购、绿色制造和绿色交付四大领域展开。
以绿色制造为例，施耐德电气践行精益生产理念，以领先的数字化技术践行绿色智能制造，提高工厂能效，节约资源。 目前，施耐德电气在中国的23家工厂中已实现4家“碳中和”工厂和14家自我认证的“零碳工厂”。 同时，15家工厂通过工信部认证，成为国家级“绿色工厂”。 .
另一个例子是绿色配送。 施耐德电气广泛采用绿色环保包装材料，同时以人工智能和大数据技术实现智能包装，并加强回收再利用。 目标是到 2025 年在初级和二级包装中实现 100% 非一次性塑料。 此外，施耐德电气利用大数据算法为电动汽车物流运输规划最佳配送路线，显着降低能源消耗，并计划到2025年将运输过程中的二氧化碳排放量减少15%。
未来，施耐德电气的供应链将围绕可持续发展理念不断完善：对内，通过数字化技术持续提升能效，增加新能源的使用，推动循环经济发展，从而不断减少能源消耗和碳排放。 到2030年实现公司运营层面的净零碳排放； 对外，继续推进端到端绿色供应链建设。 2021年，我们启动了供应商“零碳计划”，帮助全球前1000家主要供应商到2025年运营所产生的碳排放量减少50%。
记者：请您分析一下施耐德电气供应链数字化、智能化升级的路径，采用了哪些关键技术？ 达到了什么效果？
张凯鹏：数字化转型，首先要打好企业管理基础。 如前所述，我们将精益生产作为企业管理的基础，自动化和数字化是管理升级的两个翅膀。 没有精益生产，数字化转型的收益就是空中楼阁，甚至是浪费。 其次，数字化转型对企业来说是变革，而变革是头等大事。 就像我们过去提倡精益生产和自动化转型一样，数字智能的升级需要投入专门的资源，建立专门的团队来实现。
在关键技术应用方面，多年来，施耐德电气供应链不断尝试和创新新技术，尤其是5G技术的集成应用，在以下场景发挥了重要作用：
一是5G赋能传统制造业柔性生产线。 目前，客户需求越来越定制化、差异化，形成了多品种、小批量的工业化生产现状。 传统固定生产线存在负荷不均、投资回报率低等问题，新项目、新产品引进时老旧生产线面临被淘汰的风险。 通过5G新技术的融合，将固定的生产线做成积木块，再引入分布式模式生产管理系统，实现不同产品型号的生产和不同容量负载下快速换线切换的作业场景状况。 这种柔性自动化技术节省了20%的生产工时和30%的车间面积，同时减少或消除了重新布局生产线或产品退市的成本。
二是5G赋能供应链上下游，实现实时协同配合。 施耐德电气的共享制造执行系统（MES）延伸至供应商端，打破整个价值流的分割，通过5G网络协同实现供应商能力的灵活管理和部署。 通过此类远程设备的接入，我们实现了供应商端的实时管理监控和信息共享，节省了48%的物料协调时间和50%的设计投资。
三是5G赋能智慧存储。 施耐德电气利用5G网络实现“一网四用”：（1）室内实时定位导航，为员工和设备推荐最优作业路线，提高生产效率； (2)通过视频监控管理协助供应商确保人员安全； （3）根据员工动作所在位置实时推送语音和视频，实现对员工的现场培训； (4)借助远程通讯设备实现内外仓协同管理。
物流中心仓库
记者：施耐德电气在全球的众多“灯塔工厂”有哪些主要特点？ 您如何看待数字智能技术为建设“灯塔工厂”带来的价值？
张凯鹏：施耐德电气在全球拥有四家“灯塔工厂”，分别是法国工厂、印度尼西亚巴淡岛工厂、美国列克星敦工厂和中国无锡工厂。 在墨西哥蒙特雷和中国武汉还有两个发展中的“灯塔工厂”。 “灯塔工厂”无疑是全球“数字制造”的领跑者。 施耐德电气多家工厂荣获“灯塔工厂”称号，表明公司在工业4.0时代布局数字化技术、推动价值链数字化转型得到了业界的高度认可。
以无锡工厂为例，作为施耐德电气在中国的首个端到端“灯塔工厂”，无锡工厂是数字化重构端到端价值链的示范项目。 工厂涵盖从采购、生产到交付的柔性自动化、预测分析、数字孪生、5G等数字化技术，实现价值链端到端的数字化转型升级。 在采购环节，实现透明高效的自动化供应链管理，使工厂准时交货率提升30%； 在生产环节，通过部署5G柔性产线，产品上市时间缩短25%； 该方案充分实现了存储的灵活性和效率的提升，节省了高达52%的存储空间。 此外，数字化也是实现可持续发展的最佳利器。 利用数字孪生技术优化整体管理，仅暖通空调一项就实现了32%的节能。 未来，数字技术不仅将成为企业提效、节能降耗的主要利器，更是实现产业链互助合作、高效运营、抗风险的重要驱动力。
电子材料自动化立体库
记者：对于中国制造企业的供应链数字化升级，您有什么建议？
张凯鹏：当前，中国已经进入数字经济时代，同时进入以“3060双碳目标”为引领的新低碳时代。 中国制造业面临低碳转型和数字化转型两大趋势，而数字化是行业实现双重转型的最佳利器。
作为全球领先的数字化转型专家，施耐德电气不仅自身积极践行绿色智能制造，还全面赋能供应链合作伙伴迈向绿色转型。 基于长期积累的领先经验和方法论，我们围绕出发、聚焦、路径、融合四大价值主张，提出制造企业供应链数字化升级的四大路径：
一、先谋划：数字化转型对全链条、系统、平台的改造重构，绝非一日之功，存在巨大的转换风险。 而系统规划无疑是一种预演，既能及早发现问题，又能从最佳实践中获得经验。
二是场景聚焦：将每个场景作为一个相对独立的单元进行设计和管理，可以成为部分实现数字化转型效果的关键抓手。 随着一系列关键场景数字化的实现和商业价值的形成，企业推动转型的决心更加坚定。
三是敏捷和韧性：敏捷和韧性不仅要求企业善于做出改变，还要善于应对环境的变化，并在其中找到适当的平衡点。 因此，在目标明确的情况下，路径的灵活性是保证企业投入产出相对平衡的有效模式。
四是生态共赢：在数字化转型过程中，不仅需要企业内部跨部门协作，还需要整合外部资源，弥补自身短板。 从这个角度来看，无论是对内还是外部，构建生态系统对于推动数字化转型至关重要。
