1. 压力相关与压力无关
压力相关终端设备没有风量检测装置。 风阀的开度仅由室内温控器调节。 在一定的室温偏差下，风阀的开度保持不变。 因为末端设备的送风量不仅受风阀开度的影响，还受设备上游风道内静压值的影响。 系统中某一末端装置调节风量时，主风道内静压值发生变化，其他末端装置开度虽未发生变化，但送风量也发生变化，导致系统内风温不稳定温控区。 压敏终端装置的控制原理如图8-3所示。
气流检测装置被添加到压力无关的终端设备中。 终端设备根据实测室温值与室温设定值之差计算出所需风量，再根据所需风量与检测风量之差计算出风阀调节量。 立即检测装置上游主风道静压值波动引起的风量变化，并反馈给终端装置控制器。 种类。 末端装置的送风量与主风道内静压值的变化无关。 只有当室内负荷变化，室温变化，所需风量变化时，送风量才会变化。 压力无关型终端装置的控制原理如图8-4所示。 国内常用的末端装置除少数变风量风口外，几乎都是压力无关型末端装置。
2、终端设备设计余量
设计师在选择定风量空调或风机盘管机组时，往往会在计算风量基础上增加10%~15%的余量。 如果将这种设计方法照搬到变风量末端装置的选型设计中，就会进入误区。 原因是定风量系统的调节原理是固定风量调节送风温度，不受风量调节规律的限制。 变风量系统的调节原理是固定送风温度，调节送风量，其控制质量受风量调节规律的影响。
例如，内区末端装置最大一次风量为2000㎥/h，最小一次风量为0.3×2000=600㎥/h，末端装置风量的有效调节范围为2000~600㎥/h。 如果选用尺寸更大的终端设备楼宇自控送风管静压，则设备一次风的最大风量将扩大20%，达到2400㎥/h。 一次风最小风量为0.3×2400-720m3/h。 由于温控区一次风最大风量仅需2000㎥/h，末端装置风量有效调节范围为2000~720㎥/h，最小风量比为720/h 2000=36%，明显缩小了终端设备范围的调整。 “过冷再热”范围也从30%提高到36%，既影响调节性能又增加再热损失。 许多温控区域过冷的主要原因之一是终端设备尺寸过大。
设计者在选择空调的制冷盘管时可以留有一定的余量。 空调能达到的送风温度比系统要求的送风温度低0.5~1.0℃。 当系统负荷超过设计负荷时，可降低系统负荷。 送风温度用于满足温控区温度控制要求。
3、高速、低速变风量末端装置
从装置的进风风速来看，变风量末端装置可分为低速末端装置和高速末端装置两种。 表8-1比较了这两类终端设备的技术特性。 设计人员在确定终端设备类型时，应充分了解所选终端设备的技术特性。
四、终端设备的最小静压降和总压降
在确定终端装置的尺寸时，设计师面临着最小静压降和总压降的问题。 终端装置的最小静压降和全压降原理见图8-5。 所谓最小静压降是指风阀全开时，风量通过末端装置（图中I、O点）时测得的静压降。 各终端设备在不同风量下的最小静压降在厂家技术样本中给出。 所谓全压降是指一次风阀全开时，风量通过末端装置（图中I、0点）时产生的全压降。
终端设备的总压降可由下式计算：
总压降是静压降和动压降之和，它反映了空气通过末端设备所造成的压力损失，是计算系统风机输出的总静压的重要依据。 由于高速末端装置的进口风速远高于出口风速，发生静压恢复，补充了部分静压消耗，因此静压降始终低于全压。 通常在终端设备的产品目录中只给出最小静压降，其全压降可通过计算得到。
例如，终端设备运行在一次风最大风量时，其进风风速为14m/s，出风风速为5m/s。 从产品样本可知，其最小静压降Δps为45Pa，终端装置总压降为：
相同风量下，末端装置选型越小，总压降越大，噪声也越大。 末端设备选型越大，初投资越高，风量调节性能越差，扩大末端设备最小风量。 在低负荷工况下，出现“过冷再热”现象，既增加了再热能耗，又增加了空调。 风机能耗。 根据国外对变风量空调系统初期投资和运行费用的研究资料分析，末端装置的最佳总压降为125~150Pa。
一个简单的例子是传送带上的两个变频器：一个主驱动和一个从驱动控制。
传送带的速度通过主驱动器（电机 M1）设置（例如通过 AIN 1）。 主驱动采用带编码器的矢量控制，从驱动采用带编码器的闭环转矩控制。 从驱动扭矩设定值源自主驱动扭矩，需要将主驱动模拟输出连接到从驱动的模拟输入。
基本先决条件
440变频器和配置（3.2或以上版本）的G120均可。
解决方案
按照以下说明调试两台变频器：
1、两台逆变器分别用于快速调试
2. 两个逆变器用于电机识别
3、两台变频器分别带编码器调试
4. 主机模拟量输出端子2与从机模拟量输入端子2相连
5、将从机I/O端子板上的模拟量输入端子2拨码拨到ON（0-20mA输入）
调试前，首先检查电机转速。 方法是采用V/F（见P1300）控制方式。 两个逆变器必须以相同的速度运行。 比较参数r0061和r0021的值。 电机的方向和尺寸必须一致（略有偏差这是可以接受的）。 如果满足上述要求，改变P1300的值激活带编码器的闭环矢量控制/闭环转矩控制（参见MM440参数手册，3.29节控制模式，参数P1300；3.5节速度编码器，参数P0400； MM440 操作说明，第 3.23.2 节）。 如果电机转向不正确，检查变频器和编码器通道的输出相序西门子楼宇自控参数设置，必要时更改接线。
注意
将参数P1820设置为1可以改变电机旋转方向而无需重新连接电机动力电缆，将参数P0410设置为1可以改变编码器旋转检测（仅适用于G120；参见参数手册...参数P0410）。
主驱动参数设置
1. P0771.1 = r0079 模拟输出 2 为转矩设定值
为了给从机负转矩的设定值（电机正转和反转），需要对主机的模拟量输出进行如下校准：
2. P0777.1 = 0 % x1 值 = 0 %
3. P0778.1 = 10 y1 值 = 10 mA
4. P0779.1 = 100 % x2 值 = 100 %
5. P0780.1 = 20 y2 值 = 20 mA
6. P1300 = 21 带编码器矢量控制
从机传输参数需要设置如下
7. P0756.1 = 2 模拟输入 2 0-20mA
模拟输入的比例：
8. P0757.1 = 10 x1 值 = 10 mA
9. P0758.1 = 0 % y1 值 = 0 %
10. P0759.1 = 20 x2 值 = 20 mA
11. P0760.1 = 100 % y2 值 = 100 %
12. P1082 = 55 最大频率（高于主驱动值）
13. P1300 = 23 带编码器的转矩控制
14. P1503 = r0755.1 模拟输入 2 作为转矩设置
15. P2000 = 55 基本频率（高于主驱动值）
如果从机出现故障并停止运行，则必须尽快关闭主驱动器。 需要使用从机的故障位r0052.3输出作为主机的OFF2命令或脉冲使能，从机数字输出（如DOUT1）应连接到主机的数字输入（如：DIN4 ).
将从机的端子 19 和 20 连接到主机的端子 8 和 9。
需要设置相应的参数：
从驱动器
P0731.0 = 52.3
主传动
P0704=99
P0844.0 = 722.3 OFF2 命令
或/和
P0852.0 = 722.3 脉冲使能
系统框图
图01
