10月12日，第三届华为全联接大会（HC 2018）正式进入第三天。 大会下午，华为园区网解决方案总监徐作军在主题为“华为园区网开放能力与行业应用发展”的专题论坛上发表了“智慧园区网、开放赋能、共赢”的主题演讲实践分享”。
▲华为园区网解决方案总监徐作军
他表示，“行业数字化转型的内在驱动力在于连接。连接用户、连接机器、连接新服务，可以创造巨大的价值。我们需要做的是提升用户体验和运营效率，构建新的产业链。”生态环境。”
网络的层级结构如何支撑生态？ 徐作军指出，“在行业应用层、网络控制层、设备接入层，智简网络使能行业数字化、管理云化、运维智能化、接入无线化。通过云化管理平台华为 智慧园区，极简网络统一连接设备，简化管控，打造开放式数字园区。”
对于华为园的商业生态合作模式，徐作君透露，“华为的数字化主要应用在商业、企业和教育领域，与合作伙伴的相处，我们主要采用‘华为+合作伙伴’的模式，分为分为学习、实现、发展、验证这四个步骤。”
徐作军进一步介绍，“首先，我们从学习开始，我们现在有开放的社区和论坛，大家可以从中获取很多有用的信息。网络化的发展必须依赖很多专业的、昂贵的网络设备。” 华为会给开发者提供技术支持和开发环境，可以根据这个条件进行调试，验证不仅包括开发者，还包括客户等，华为可以为他们提供在线验证应用，然后和客户一起交付，一起变现，实现双赢。赢局面。”
不仅如此，华为还建设了自己的生态合作实验室。 徐作军指出，“我们的开放实验室几乎遍布全球每一个地方，主要负责互联互通能力中心和互联互通集成验证中心，同时也是我们面向客户的体验中心。通过开放实验室，我们的合作伙伴可以与华为一起向客户推广解决方案，从而实现双赢。”
他还表示，“华为在校园网建设上一直投入很大，最近每年都会继续跟踪。我们的研发增长率平均每年都在15%以上，我们的工程研发人员增长率也更高。”超过10%。全球开放有24+个实验室，主要分布在中国南京和苏州。无论是设备层、接入层还是控制层，我们都有针对不同场景的解决方案，相信会有更多的合作伙伴在将来。”
中兴通讯是智能制造的推动者和践行者。
以极端场景驱动智能制造升级
中兴通讯全球5G智能制造基地位于南京市江宁区滨江开发区，于2020年3月正式启用。中兴通讯秉承“用5G制造5G”的理念，利用自身对生产和5G网络的认知优势技术，并由极端情况驱动。 工厂。
在滨江智能制造基地的智能化转型过程中，中兴通讯提出以数字化为重点，制定公司整体智能制造目标，定义细分场景，驱动终极场景，逐步推进智能制造数字化升级。 从客户的角度来看，订单的状态是可见的； 从工厂生产的角度，向自动化、无人化升级； 从生产管理角度，升级为在线、在线、智能在线； 从物流角度，以推拉的方式控制单板库存，AAU单板库存下降到8小时左右。 中兴通讯通过数字化技术打造滨江智慧工厂完整的研发协同、计划、采购、生产、物流、运维环节，形成数字化管理闭环，推动工厂生产、运营、管理智能化升级.
自动化生产从全过程着手，统一规划，分步实施，加强模块化设计和测试平台建设，进行系列化改进，如贴装过程全自动化、装配自动化、自动贴标、AGV运输等，XR远程专家，实现生产自动化和智能化，针对不同场景构建相应的业务应用，合同和订单垂直整合，生产过程透明可视，生产进度实时可视化，风险及时预警，主动干预，封闭-循环任务，并改善了客户认知。
数字大脑，让工厂学会自己思考
为满足个性化、小批量、智能化、高效的自动化生产需求，中兴通讯运用传感、物联网、5G网络、边缘计算、大数据AI、机器视觉等技术，通过精准交付，升级智能制造、智能物流、智慧园区等部分，实现更加智能、高效、优质的产品制造。 随着工厂运营中心数字大脑各部分的逐步升级，让工厂生产学会自己思考。
工厂数字大脑通过设备智能化、数据采集，建立工厂-车间-流水线-设备数字化体系，实现生产过程数字化； 通过知识建模和生产大数据分析，逐步实现生产调度、生产进度监控、生产资源智能化。 管理（工具、模板、人员状态管理和资源分配）。 例如，人、机、料、环等要素连接到运营中心，运营模式从线上演进到线上。 SPI锡膏检测、贴片、回流焊、AOI自动光学检测、低档材料积极推进大数据分析。 预警和订单调度，实现资源共享和订单调度，提高效率。
数据大脑的升级，离不开以智能制造执行系统iMES为核心的改造。 iMES系统基于微服务架构，分层部署，支持多工厂、多模式的制造场景。 企业级MES对接外部订单和生产任务调度； 域级MES连接车间设备，向车间现场各系统下发执行指令，实现生产设备与系统的互联互通，完成全过程的数据采集和过程控制，实现设备可视化、生产线可视化、物流可视化，结合以边缘计算和大数据应用，拓展数字化生产和数字化运营。 iMES系统通用数字化过程平台，实现从研发、中试等前端到生产线的过程信息化，通过结构化的流程设计，集文件制作、智能归档、智能应用和一。
5G全连接，数字加速器
中兴滨江智能制造基地秉承“用5G制造5G”的理念，打造5G全连接工厂。 5G是设备智能连接的基础，是工厂数字大脑不可或缺的神经触角。 5G全联接规划5G+产业融合16大类40余项创新应用，积极推动制造流程重塑转型，向智能制造演进。
目前，已初步树立了滨江智能制造的终极示范标杆，正在向柔性化、智能化、少人化、无人化的智能制造工厂演进。 主要应用集中在企业园区一体化管理和生产车间、仓库5G改造，初步实现5G全连接工厂。 已部署的5G应用包括5G云端机器视觉应用（来料监控、AAU转柱/螺杆视觉识别、AAU点胶及PCB板检测、机器视觉逆向引导控制机械臂）、5G云端AGV、XR远程单-板检维护作业指导、360度全景生产环境监控、产线数字孪生、无线看板、网文钱机器人、5G广告牌、园区数字孪生、5G非接触红外测温、园区5G巡逻机器人、5G无人扫地通过智能化应用升级，滨江智能制造基地单位产值所需人力比中兴通讯其他制造基地降低25%，效益显着。
数字孪生助力工厂透明化管理
滨江基地针对工厂生产和园区管理两种不同场景设计了不同的数字孪生体。
产线数字孪生，让生产更透明，管理更智能。 系统实时反映生产线的生产状态中兴智慧园区，进行生产预测、质量追溯和预见性维护，反馈生产调度指令的下达和执行情况及实时状态，直观监控物料和成品流向，并实现生产物料和成品的计划和生产。 、全作业流程数字化管理、产线模拟优化、生产设备预测分析。
生产预测分析：双系统对生产数据进行汇总分析，形成生产数据模型库，实现产线多维度分析，查优补缺，提高产能，为生产提供全面的数据支持生产线的优化策略；
智能设备维护：以5G为通道，基于物联网平台，采集生产线设备运行时间、产能、运行数据等信息，根据设备信息自动生成设备维护任务，维护记录在线存储，形成完整的设备全生命周期台账，实现设备精细化管理。
工厂园区数字孪生可以对园区内的人、设施、车辆、环境、能源消耗等进行数字化管理，精准运营，实现少人化，从而提升园区管理水平。 该系统利用视频融合、激光扫描、物联网、3D成像等技术，将资产、车辆、安防、环境、视频监控、ICT网络、能源消耗等信息数据进行集成、融合、整合。园区实现装备联防联动。 监控、快速定位设备故障点，实现区域内人员和资源的高效调配，确保高效管理和科学运维，最终实现园区运营可视化分析、园区业务闭环联动、园区决策-制作模拟仿真。
中兴滨江智能制造基地数字化转型已在路上。 中兴从自身做起，以极端场景为驱动。 中兴通讯通过一点一滴的积累，提高生产效率，降低次品率，提升客户体验，实现柔性化、无人化的智能制造，打造“极致滨江”智能工厂。 树立行业新标杆。
